E:疲労解析

E-005フロントレール溶接の疲労最適化

BMW社における、フロントレール溶接の疲労最適化事例です。
溶接部の長さ、amplitude、frequencyをパラメータとし、フレームの疲労寿命が最大となる溶接部の形状を算出しています。

MSC Nastran, FEMFAT
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E-004マイクロ/ナノエレクトロニクスにおけるバーチャルプロトタイピングとバーチャル検証

プリント基板、はんだの有限要素モデルと実験から疲労モデルを作成し、バーチャル検証を行った事例です。はんだの配置や体積を設計変数とし、反り量の最小化を行っています。

ANSYS, etc.
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E-003サスペンションアームの最適化

フィアットの研究センターで取り組まれた先進的研究事例です。この取り組みの目的は、疲労に対する耐久性と衝撃荷重への強さという制約条件を満たしながら、サスペンションのコントロールアームの重量を最小化しすることでした。LMS FALANCSとMCS NASTRAN、AbaqusがOptimusの統合化機能により連携して解析できるようになり、この最適化が実現できました。制約を満たしながらも8%の重量軽減という成果を得ることができました。

LMS FALANCS, MSC Nastran, Abaqus
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E-002疲労耐久性最適化

LMS Virtual.Labを用いて、NVH性能と振動性能、疲労の蓄積といった複数の特性を考慮した解析を行なっています。その中でスポット溶接のレイアウト最適化を行いました。NVH性能は維持しつつ、疲労の蓄積が最小となるようにスポット溶接のレイアウトを最適化しました。最適化結果において振動周波数で評価したNVH性能は維持したまま、疲労の蓄積量を最小化し、さらにスポット溶接の数を減らすことができ、大幅なコスト削減につながりました。

LMS Virtual.Lab
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E-001サスペンションを含むマルチボディ解析とRBDOを考慮した疲労解析

このような複数特性を考慮するには複数のアプリケーションを組み合わせて使用することになり、労力とコストが大きくなります。本事例ではLMS Virtual.Labの解析により、構造解析、マルチボディ解析、疲労解析が1つのワークベンチ上で行なっています。さらにOptimusだけが搭載している高性能なLMS Virtual.Labダイレクトインターフェースを使用して全プロセスの自動化を容易に行なうことができるようになりました。さらに信頼性を考慮するための計算も行なっていますが、ここにはOptimusの実績ある分散処理機能を活用することで、必要な計算時間を大幅に削減しています。

LMS Virtual.Lab
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