ユーザインタビュー 株式会社 ホンダロック様 SpaceClaimでCAEを効率的に活用
他社が真似できない技術力・ノウハウを蓄積する。

株式会社 ホンダロック様

CAEのあるものづくり Vol.16|公開日:2012年4月

本インタビューでは、株式会社ホンダロック様にご協力いただきました。
同社は1962年(昭和37年)に2輪用スイッチロックメーカーとして創業し、現在は主力の2輪・4輪キーセットだけでなく、4輪用ドアラッチ・アウトサイドハンドルなどのセキュリティーエントリー部品や、ドアミラーなどの視界系部、およびセンサー部品など広く事業を拡大しています。また、近年は企業活動のグローバル化も進めており、国内6拠点・海外6ヶ国10拠点で開発から生産・販売までを機能的に結び付けています。
インタビューをお受けいただいた多田様には、2011年10月28日に開催されたSpaceClaim特別セミナーにて事例発表にもご協力いただきました。今回は同社の設計プロセスにおいてSpaceClaimがどのように活用されているのか、お話を伺いました。

今回お話いただいた方々
R&Dセンター 開発本部
製品開発部 設計ブロック
川上 和久 様
多田 真和 様
(以下、お客様の名前の敬称は省略させていただきます。)

目次
  1. ものづくりの中で重要になりつつあるCAEを社内でリード
  2. 開発初期に問題点を顕在化できるCAEの効果
  3. SpaceClaimでCAEの作業工数を削減
  4. 数時間かかったモデル準備作業が5,6分で完了!操作すればわかるSpaceClaimの機能と操作性
  5. CAEユーザーを増やす活動の継続と、他社が真似できない技術力・ノウハウの蓄積を目指す
  6. 自習コンテンツの拡充に期待

ものづくりの中で重要になりつつあるCAEを社内でリード

- ではまず、お二人の担当業務についてお聞かせください

川上 - 私のグループは設計の製品担当で、キーセットにまつわるキーやドアシリンダー・ステアリングロックといった製品の設計業務を行っています。その中で、私は主にメカ的な設計分野を担当しています。担当製品の非線形を含む構造解析を実施することが多くなってきています。
また、難易度の高い非線形問題については、他のグループから解析を依頼されることもあります。

多田 - 私は当初、設計担当が作成した図面を基に製作した試作品をテストして、その良し悪しを判断する研究ブロックという部署におりましたが、前職でCAEに携わっていたこともあり、川上の業務のバックアップや社内のシミュレーション技術の向上に注力すべく、現在の設計ブロックに移りました。最近は主に企画段階での解析をしつつ、図面の作成やCADモデリングも行っています。

開発初期に問題点を顕在化できるCAEの効果

- 解析は設計プロセスのどのタイミングで実施されていますか?

川上 - 以前は詳細設計で作成したCADデータを、CADに付属する解析ツールで解析していました。しかし線形材料しか取り扱えないため、応力値が合わない・アセンブリモデルの解析ができないなどのケースがあり、ある程度の比較にしか使えませんでした。
その後、ANSYSを用いてアセンブリモデルの非線形挙動を解析できるようになったことで、新たに解けるようになった事象が出てきたのです。
例えば、試作を行った際に、予測していなかった箇所で問題が発生するということもあったのですが、後々それを解析してみると、やはりその箇所に問題が発生するという結果が得られました。
そういったことが解るようになったので、今はできるだけ設計初期に解析を実施して、早い段階で問題点を予測できるようにしています。

- 解析のフロントローディングが進んでいるということですね。それでは、解析の結果をどのように評価して設計に反映させているのでしょうか

川上 - 量産品に関しては、製品を作り出すための要件値がこれまでの実験や解析の積み重ねから経験的に得られています。そこで、その製品の形状や材料で(解析した結果が)その要件を満たせるのかどうか、という評価の仕方をしています。
設計には評価結果や知見のみフィードバックすることもあれば、結果を元に形状を作り直すこともありますね。

多田 - 解析計算自体はオペレーションなので、ある意味誰にでもできますが、その前後の「実現象を解析モデルにどうやって落とし込むか」「出てきた結果をどう評価してどう結論付けるのか」を考えることが、技術者として一番難しいところです。
シミュレーションの確からしさは…

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