自動車産業が抱える電磁ノイズ対策に挑む 地域一体で育てるEMC設計力

（左から）山田様、中島様、安藤様

今回お話をお伺いした方

株式会社 広島テクノプラザ
常務取締役　山田　秀樹 様

マツダ株式会社
統合制御システム開発本部
電子性能開発部
EMC/AVC実研グループ　中島　健吾 様

公益財団法人ひろしま産業振興機構
ひろしまデジタルイノベーションセンター
技術統括部長　安藤　誠一 様

背景と課題実測だけでは予測しきれない、複雑化する車載電波環境

EV化や自動運転技術の進展により、車載される電子デバイスやディスプレイの数は急増しています。Bluetoothやキーレスエントリーなど無線通信技術の普及も加わり、車内の電波環境はかつてないほど複雑になっています。

以前は「作ってからテストし、NGなら直す」という実測ベースのトライアンドエラーが主流でしたが、複雑な電波環境下ではこの手法が通用しなくなっています。設計段階での修正には多額の費用がかかり、電波暗室でのテストも1回あたり百万円単位に及ぶこともあります。

選定理由実験とシミュレーションをセットで学べる、稀有な環境

2022年、今仙電機製作所様の新製品開発でCAE活用の相談があったことをきっかけに、「EMC対策は1社だけでは限界がある」という認識が広がりました。そこでサプライヤー各社が設計段階からノイズを予測できる環境づくりとして、「塾」形式の取り組みが始まりました。

ひろデジ様がAnsys HFSSを含むCAEインフラと研修環境を、広島テクノプラザ様が電波暗室などの実験設備を、マツダ様が実務経験豊富な講師を提供しています。サイバネットが研修用ソフトと技術オペレーションを支援する体制が組まれました。

工夫や効果脱落させない個別フォローが、3年の継続を支えた

講師が受講者のパソコン画面をリアルタイムで確認できる環境を整え、つまずいている箇所を即座に察知して助言しています。この個別フォロー体制により、月1回・3年間という継続開催を実現してきました。

その結果、受講者は「実際に作って測ってみるまで結果が分からない」段階から、「A案とB案のどちらが良いか」をシミュレーションで事前に予測し、設計にフィードバックする段階へと成長しています。

今後の展望教えあい、高めあう技術集団へ。広島モデルを他地域へ

今後は各社が自社製品の課題に対し、自力でシミュレーションを活用して解決策を見出せる状態を目指しています。

また、受講生同士が学んだことを教えあい、講師が一方的に教えるのではなく、エンジニア同士が対等に議論して知見をシェアし合うコミュニティを目指しています。EMC領域に限らず、プレス成形や樹脂成形など他の製造領域への「塾」形式の展開も視野に入っています。

2025年取材
※記載の会社名、製品名は、各社の商標または登録商標です。
※自治体・企業・人物名は、取材制作時点のものです。