ANSYSの導入効果について

シミュレーション主導の製品開発

シミュレーションを活用して実験を減らすことができれば、コスト削減や開発期間の短縮が可能になります。

しかし、ANSYSのシミュレーションは実験の代用品だけではありません。物理的な制約がない中で、あらゆる条件を検証できること。実験ではわからないような現象を可視化できること。

ANSYSの利点を活かし、コンセプト設計の段階からシミュレーションを導入すれば、革新的なアイデアが見つかるかもしれません。これがANSYS社が提唱する「シミュレーション主導の製品開発(Simulation Driven Product Development)」です。
以下に、実際にANSYSを使って成果を生み出したお客様の声をご紹介します。

ANSYS国内ユーザー様インタビュー
自動車、航空宇宙、エレクトロニクス、化学・材料、エネルギー、ヘルスケア、教育機関など、
様々な業界のユーザー様事例を掲載しています。

設計案200パターン作成

 

設計案200パターン作成

Dyson扇風機の設計でANSYS Fluentを活用。試作なら20種類程度の設計案しか試せないが、シミュレーションにより200種類もの設計案を検証することができた。

参考資料


作業時間65%短縮

作業時間65%短縮

航空機の翼のフラップ部分でANSYS MechanicalおよびANSYS Composite PrepPostを利用。他のCAEツールでモデリングしていた頃と比較して、作業時間を65%短縮できた。

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摩擦抵抗24%削減

摩擦抵抗24%削減

競泳用水着「LZR RACER」の開発でANSYS Fluentを活用。先行製品と比較して、摩擦抵抗を24%も削減できた。

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コスト削減年間120万ドル

コスト削減年間120万ドル

冷蔵庫の設計でANSYS Mecanicalを活用。キャビネットのたわみやドアの降下(ずれ)は抑えながら、材料費を15%削減、年間で120万ドルのコスト削減を実現。

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重量20%削減

重量20%削減

スポーツカー「KTM X-Bow」のモノコックの設計でANSYS MechanicalおよびANSYS Composite PrepPostを利用。モノコックの重量を20%削減。

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材料40%削減

材料40%削減

車載スピーカーの設計でANSYSの磁場解析とパラメータスタディを活用。一般的なプロジェクトで作成する試作品の数を、10個→2〜3個へと削減し、市場投入までの期間を約1ヵ月間(製品開発プロセス全体の10%に相当)短縮。
さらに標準的なスピーカーの材料を最大40%カットし、材料費を大幅に削減できた。

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