製造業の利益は設計で決まる

開発現場では設計～試作～評価、問題が見つかれば設計変更、再び試作する・・・。

このようなサイクルを繰り返しながら完成度を高めていく。
多くの企業の進め方ですが、この構造が変わらない限り、開発の効率は大きくは変わりません。

設計変更による手戻りは減らず、試作回数も減りません。
部門間の調整も複雑なまま。現場は精一杯努力していても、思うように開発期間は短縮されない状況が続いていく。

つまり、問題は現場の能力や努力だけでは解決しないことである。
むしろ現場はすでに最適化されており、これ以上の改善余地は限られています。

問題の本質は、人ではなくプロセス構造にあるということです。

多くの企業でツールが導入され「DXは進めている」と言われます。

解析環境も整い、データも増えつつありますが、成果が見えにくい理由は開発プロセスそのものが変わっていない場合がほとんどです。
これは、どの分野でも同じで新たな価値創造を目指してDXに取り組んでも業務プロセスに焦点を向けなくては成果が出ないという事です。

従来の「作ってから直す」開発の考え方のままでは、どれだけツールを導入しても、本質的な改善にはつながりません。
デジタル化が部分最適にとどまっている限り、求められる最大の成果である開発全体のスピードは大きくは変わらないのです。

さて、最大の成果と申し上げた開発スピードについては、経営視点でも見る必要があります。
製造業の利益は、工場ではなく実は設計で決まるという話です。
例えば、古くからトヨタ自動車株式会社では企画段階から予算を決め、その範囲で設計開発する「原価企画」という活動が行われています。
文末に原価企画についてのリンクを貼っておいたので、ご参考ください。

このように、製品のコスト構造の大半は設計段階で決まり、品質の方向性も設計で決まります。そして開発期間さえも、設計プロセスによって大きく左右されます。
つまり設計は単なる一工程ではなく、（コスト、品質、時間）という三要素と、企業の収益構造そのものを決める起点になるのです。

従来のように試作を前提とした開発ではなく、デジタル上で事前に検証し、成立性を高めたうえで製品化する。
「デジタル上で判断できる」開発へと移行することが求められます。

この変化によって初めて、手戻りや試作を減らし、いずれ試作レスにつながる。また部門間のデータ連携によるスムーズな判断が実現します。
デジタルによる設計段階の確度を高めることが、結果として開発全体のスピードと品質を同時に引き上げることが可能なのです。