部品管理の潜在的な可能性　～予期せぬリスクを防いで業務効率を向上し、ワンランク上の部品管理を実現～

部品再利用の概要

あらゆる製造メーカーが市場リーダーとなり、サプライチェーンなどのダイナミクス に強い影響を与える優位な位置に立とうと取り組んでいます。

優位な立場を確保したリーダー企業は世界クラスの製品をより迅速に開発し、より大きな価値を顧客に提供し、業界最高のエンジニアやクリエイティブな人材を雇用し革新を進めることができます。しかし組み立て製造でこのような成功を収めるには多くの場合、製品ポートフォリオの拡大が欠かせません。そのためには必要な構成部品の量も増加するためポートフォリオを広げようとするほど負荷も大きくなります。

多大なエンジニアリングおよび管理のリソースをこうした部品の管理に充てても、その複雑さに対応するには相当の労力が必要です。最高品質の部品だけを採用し、それらが最も効率的な方法で使用されるようにしつつ、よく似た構成部品は明確に区別するのは、非常に複雑な取り組みです。

新製品を開発し、販売するには、効率的な部品管理が欠かせません。適切なツールがなければ成長の副産物として、部品エコシステムは複雑になっていきます。しかし業界では部品管理に必要な労力を最小化すると同時に、企業価値への影響を最大限に高められるよう、さまざまなツール、システム、およびベストプラクティスの開発が進んでいます。

エンジニアリングのジレンマ：部品の選定

例えば新しい設計プロジェクトのリードエンジニアに任命されたします。この設計ではボルト、座金、ナットなど特定のハードウェアが必要です。部品の選択肢は多数ありますが、どれを選ぶかが重大な問題です。運が良ければ、過去の似た製品から優先すべき部品や適切な部品のリストを流用できるかもしれません。しかし、そのような指針がない場合、大規模な既存部品のデータベースをくまなく検索するか、あるいは自身の知識に基づいて部品の名前から推測することになるでしょう。

また、場合によっては新しい部品を設計しなければならないこともあります。そのまま設計に使用できる類似の部品がすでに存在するかどうか、どうしたらわかるでしょうか。出発点となる部品ぐらいはあるかもしれません。その場合は、設計作業の重複を避け、貴重なエンジニアリングリソースを節約することができます。このような情報を探す作業には大きな手間や時間がかかるうえ、結局は成果が得られず、時間とコストの無駄になることもあります。この複雑さを考えると新しい部品をゼロから作った方が簡単で低コストに思えることもあるでしょう。

新しい部品番号の導入に伴う真のコストを社内のエンジニアが理解していなければ、雪だるま式にリスクが増加し、深刻な問題が発生したり、費用がかかることになるでしょう。部品自体のコストが、製造コストよりもはるかに大きくなってしまうのです。まず図面の作成とレビュー、設計のサポートに必要な補助ドキュメント、設計の改定、承認、リリースにかかる時間が必要です。これに加えて新規部品の設計にはリソースの機会費用が発生します。当然ながらこのプロセスが終わればまた次の構成部品があるため、複雑さはさらに増加します。

組織では最も目立つ問題から対処しますが、これは計画的なリーン思考に即した行動です。しかしその結果、部品管理のように複雑で気づきにくい問題を見過ごしてしまう可能性があります。ガス漏れのように問題が目に見えるかどうかとその深刻さとに関係性はありません。非効率な部品管理が下流に及ぼす影響は見えにくいかもしれませんが、数値化することは可能です。そうすることで時間とともに悪化する問題について、その規模や影響範囲を把握することができます。

部品の真のコストを明らかにする

ある産業界のトップ企業がこの現象を徹底的に分析したところ、プロジェクト、生産、およびアフターマーケットのフェーズを含めた部品 1 つの正味現在価値 (NPV) は約 1 万 6,000 ドルであると特定しました。部品データベースには数千、場合によっては数百万のアイテムが含まれるため、コストへの影響は膨大です。