製品開発における設計、試作プロセスにSpaceClaimを導入
株式会社タカラトミーエンジニアリング

導入の背景

  • 様々な種類の3Dツールを使ってきたが、サーフェスモデルのためデータ品質は高くなく、そのままでは金型に適用することができない場合が多かった。
  • 最近急速に進化した3Dプリンターを活用しているが、ここでもデータ品質の弊害が起きていた。
  • データ品質の向上が重要な課題になってきたため、データヒーリングやソリッドモデリング用のソフトを調査していた。

導入の結果

  • デザインが複雑になってきたため、図面で表現できない形状の内部構造をどう検討、設計するかも課題だったが、SpaceClaimによって、内部構造を試しに変更しながら、ぎりぎりの検討をメカニズムエンジニアとデザイナーとのコラボでリアルタイムにできるようになった。
  • 以前はデータ品質の問題をカバーするために金型側のノウハウで作り直して試作する、という場合もあり、コストと時間がかかっていた。 これに対してSpaceClaimをサーフェスモデラーとCAMとの間に入れることで、精度を維持したまま金型へ渡せるようになったため、試作のファーストショットまでが速くなった。精度とスピードをともに強化できた。
  • 頭に浮かんだラフなイメージを、そのまま3Dスケッチ的に3Dソリッドモデルとしてパッと具体化でき、更に指示書や金型へクイックに展開し試作できる。最近は3Dプリンターを活用して “アイデア−モデリング−試作”を繰り返しながら、メンバー相互に刺激しあうことでデザインの新たな発見ができている。加えて、変更を繰り返してもデータ精度を確保できるため、以降のフローにもそのまま活用できている。

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