Goldfire関連用語集

Goldfireでよく使われる問題解決手法や関連規格、理論などについてご紹介します。

FMEA:故障モード影響解析 (Failure Mode and Effects Analysis)

製品やプロセスの設計における潜在的な問題を見出すために、設計を構成する各要素と、各要素に生じうる不具合(故障モード)を列挙し、その影響を検討する手法。
製品やプロセスの設計段階において実施し、問題の発生を未然に防止することを目的としています。予想される問題や不具合に重み付けした上で対策を検討・実施し、製品の信頼性向上や安定化、品質改善を図ります。
Goldfireでは、一般的なFMEAフォーマットの他SAE J-1739フォーマットも用意されています。また同様のリスク分析手法として、FMECAHACCPHAZOPも利用できます。

FMECA:故障モード・影響および致命度解析 (Failure Mode Effects and Criticality Analysis)

FMEAに加えて、故障モードのシステムへの影響を定量的に評価するCA (Criticality Analysis) を加味した分析手法。構成要素の故障モードについて、システムおよび人の安全への影響を評価し、定量化します。致命度は、故障の影響度や故障の発生頻度などから算出して、そのリスクを推定します。

HACCP:(Hazard Analysis and Critical Control Point)

食品の安全性確保を目的とし、食品製造における原料入荷から製造・出荷まで通した工程をモニタリング管理するための手法。危害を起こし得る要因を分析し、安全性を確保する為に観測すべきポイント(CCP)を特定します。
従来の食品製造における安全性の考え方は、製造環境の整備や衛生面に重点が置かれており、安全性の確認は主に最終製品の抜取り検査で行われてきました。これに対しHACCPでは、原料入荷から出荷までの全ての工程を網羅的に監視することで、食品の安全性向上に貢献できるとされています。

HAZOP:(Hazard and Operability Studies)

化学プラントの設計・建設段階における安全性評価の代表的な方法。プラントの安全管理システムにおける安全性評価の一手法でもあります。
化学プラントの安全性を確保するためには、設備やシステムの潜在危険性や運転上の阻害要因を洩れなく特定することが鍵となります。そのためHAZOPでは、プラント運転状態が設計意図からずれていないかという「プロセス異常」とハザードに着目し、その原因対策と被害拡散防止の対策を検討します。操作上の問題を分析する為にガイドワードと呼ばれるキーワードを利用して質問を設定し、その回答を求めながら、プロセスに潜在する危険性を見極め、事故を未然に防ぐために役立てます。

RCA:根本原因分析 (Root Cause Analysis)

不具合や事故などの原因をツリー構造で分析し、根本的な原因を明らかにすることを目的とする手法で、いわゆる「なぜなぜ分析」です。多くの製造業で、業務改善や不具合対策のために利用されています。医療事故や原子力発電所のトラブルの再発防止に使われる例も有名です。系統的に製品の不具合の要因を網羅していくFTA(Fault Tree Analysis)なども同様な手法として知られています。
本質的な問題点(根本原因)を抽出して対策を取ることにより、再発防止を図ることを目指しており、問題が頻発して対処を続けてしまう「もぐら叩き」状態の回避や、設計やシステムなどの本質的な問題に気付くこともできます。

SAE J-1739

米SAE(Society of Automotive Engineers)によるFMEAの規格。設計段階で事故・故障を予測・摘出する「設計FMEA」と、製造工程中での各故障モードの管理信頼性を評価する「工程FMEA」があり、米自動車業界での標準的な規格として利用されています。

TRIZ:発明的問題解決理論 (Teoriya Resheniya Izobretatelskikh Zadatch(露))

旧ソビエト連邦で生まれた発明的問題解決理論。過去の難題を解決してきた考え方や思考プロセスを整理・抽象化し、広く応用できるよう、様々な理論・手順・思考支援ツールが整備されており、この体系を総称してTRIZと呼んでいます。革新や発明を生み出すことを阻害する要因を打破する思考法として、研究開発現場などで活用されています。
Goldfireでは、IMC科学効果、発明原理、システム進化パターンなどの発想支援ツールと、根本原因分析、デバイス分析プロセス分析などの問題分析支援ツールが用意されています。

VE:価値工学 (Value Engineering)

製品やサービスなどの価値、つまり製造・提供コストあたりの機能や性能や満足度などを最大にするための体系的手法。対象となる商品・サービスの価値を改善したり新たな価値を創造するために行われます。広い視野で分析を行うために異なる分野の専門家でチームを編成して実施される場合が多く見られます。
対象の機能に着目するのが特徴で、機能を定義し、その機能を評価したうえで、代替案を作成するという手順を踏みます。また、その結果価値の改善や創造にもつなげるため、顧客の立場で考える力も重要です。

デバイス分析

事象・設計・システム等の問題点を発見し改善検討するための手法。対象とするモノを、それを構成する機能に分解し、機能の連鎖の形で視覚化した「デバイスモデル(機能モデル)」を利用します。
事象・現象における機能の関わり合いや順序を整理して記述し、全体像を把握することで、ムダやモレ・代替案の発見につなげていきます。VE(価値工学)を併用しながら行うことも多く、設計の前段階での機能設計や、既存システムの設計や現象の理解などの用途でも利用されています。
TRIZに含まれる主要な分析手法である「機能−属性分析」や「物質―場分析」に基礎をおいており、他のTRIZツールと併用することで、検討・アイデア出しに威力を発揮します。

プロセス分析

業務や製造工程などのプロセスを理解し、改善検討するための手法。対象とするプロセスをサブプロセスやステップに分解し、それらの相互関係を考慮しながら視覚化した「プロセスモデル」を利用します。構造的には、複数のデバイスモデル同士が因果関係を考慮しながら連結されたモデルです。
視覚化し、プロセスやステップ同士の相互関係も考慮することにより、潜在するムダ・モレ・不正確な箇所を見つけやすくなるだけでなく、効率的な改善検討も可能となります。
目的を達成するためのガイドラインとして利用したり、計画を実施する際の詳細説明用に作成するなどの用途でも利用されています。

 

 

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